楊文友（涪陵檢驗檢疫局）

摘     要

   本文應用國外通用的HACCP方法，按SN、GB、ISO標準和日本國有關標準，對出口低鹽即食榨菜生產全過程進行微生物、化學、物理的危害分析，確立了原料/輔料驗收、真空密封包裝和常溫常壓沸水殺菌等3個關鍵控制點，研究了相應的控制方法，為確保成品的安全衛生提供了一有效實用的方法。在重慶市涪陵、萬州區等區縣應用，效果良好，值得推廣。

   關鍵詞：低鹽即食榨菜 微生物及物理化學危害分析 關鍵控制點控制與應用

 

    低鹽即食榨菜(Low salt instant preserved vegetables)（軟包裝）系采用傳統的四川壇裝榨菜為原料（高鹽）經過特殊的脫鹽、拌料、真空密封包裝、沸水殺菌工藝制造的新的方便即食食品。本產品的主要工藝是：榨菜原料→開壇淘洗→修剪整理→切分（絲、片、丁）→脫鹽→脫水→挑選→拌料→計重→裝袋→真空封口→煮沸殺菌→冷卻→整理擦干→裝箱→檢驗→出廠[6]。該產品主要產地處于重慶市三峽庫區的萬州、涪陵、忠縣、豐都等地，具有獨特的風味，暢銷國內外，年出口量高達6000余噸，主要銷往東南亞、香港、美國、日本等國家和地區，成為當地主要出口創匯農產品之一。隨著國際上對食品要求愈來愈嚴格，尤其是安全衛生質量。國內曾對出口花生、凍豬肉、罐頭、水產品等十余種食品進行了HACCP研究[1]-[4]。但迄今，尚未見本產品微生物、重金屬、農藥殘留、化學防腐劑、甜蜜素、蘇丹紅等新發現的危害因子的危害分析及關鍵控制點控制應用的研究報告。國內對此類產品的檢驗方法，基本上仍采用對最終產品按企業標準進行檢驗，目前國內也無統一的產品和檢測標準，難免漏檢，也極不規范，又無本產品的密封性檢測方法[5]。實際檢驗中，常發現微生物性胖袋，重金屬、甜蜜素、蘇丹紅等殘留超標等安全問題。為了保證這一新產品的安全衛生質量，試用國際通用的HACCP方法，對低鹽即食榨菜產品及工藝環節進行了分析研究，以建立質量安全保證方法，指導加工生產。初步應用，驗證了可行性。

材料與方法

    一、材料：

    1，選取4家生產出口低鹽即食榨菜的企業的產品及工藝、工用具、人員衛生、生產場地等供危害分析，市售TC-101消毒劑（的寶牌，中國人民解放軍7018工廠生產，批準文號：（90）衛消準字16-0002號）等其它常用藥品及試劑。

    二、檢測方法：

    1，細菌總數依ISO4833（危害分析），GB4789.2（關鍵控制）檢測；

    2，大腸菌群依GB4789.3（危害分析）檢測；

    3，酵母菌和霉菌依ISO7954檢測；

4，空氣中的沉降微生物依日本藥學會介紹的方法檢測[7]；

    5，六六六、DDT殘留量依ZBX70001檢測；敵敵畏、氧化樂果、甲胺磷、毒死蜱、菊脂依SN0144、GB6696、SN0148、GB14924.4檢測。

6，As，Pb，Cu，Cd，Sn殘留量依GB/T5009,11；GB/T5009,12；GB/T5009,13；GB/T5009,15；GB/T5009,16檢測。苯甲酸及山梨酸殘留量依SN/T04024檢測。蘇丹紅依GB19681，甜蜜素依GB12488檢測。

7，罐頭食品商業無菌檢驗依GB4789.26進行。

三、試驗方法：

據生產工藝，檢測其不同環節及原材料、半成品和產品等工藝衛生質量狀況，空氣污染情況以及出口檢驗的實踐經驗，進行危害分析。對關鍵控制點進行控制試驗，評價其效果。

結果與分析

 一、影響低鹽即食榨菜安全的因素：

 （一）、微生物因素：

    1，原料本身帶有微生物，壇裝榨菜的細菌總數在1.0×102 -1.0×106個/克，一般多為1.0×104個/克，經過開壇清洗、挑選、改形、脫鹽、脫水、拌料等環節，細菌污染相當嚴重，尤其是在拌料后細菌總數達到8.0×105個/克，封口后細菌總數保持相對穩定。大腸菌群在原材料中均<30個/100克，但在后環節中，污染逐漸增加，達到≥24000個/100克。酵母菌及霉菌數量在原材料至封口工藝中均有存在，經過清洗后似有減少，但在脫鹽至拌料工藝中又增加。結果詳見表2。

    2，加工過程中清洗不當、加工流程時間太長等也是造成細菌污染的主要環節，清洗水細菌總數在3.6×104-1.0×106個/克，大腸菌群900-≥24000/100克，脫鹽水為2.0×104-8.0×106個/克，大腸菌群2400-≥24000個/100克。加工用水細菌總數為＜100個/克，大腸菌群＜30和130個/100克，結果詳見表3。人工將檢樣在常溫和37℃置放2-3小時，檢測其細菌總數，顯示有增殖現象，結果詳見表4。

    3，加工人員手、車間及工器具衛生也會造成細菌污染。對直接接觸加工半成品的手檢測，細菌總數2.0×102-1.1×104個/克，cm2，大腸菌群2400-≥24000個/100克，結果詳見表3。車間空氣懸浮微生物不同工藝環節不一致，開壇脫鹽＞拌料＞裝袋，平均32-382個/克（5分，直徑90mm）結果詳見表5。工器具以周轉箱（包括竹筐）、拌料機、選絲臺污染最嚴重，細菌總數達6.0×104-1.2×106個/克，cm2，大腸菌群930-≥24000個/100克，其它污染相對較輕。結果詳見表3。

（二）、物理和化學因素：

    1，原材料、半成品貯存、加工、不當，車間溫度過高，造成細菌增殖，增加工藝過程中的污染和外來雜質。

    2，原料產區環境污染，使用農藥不當造成原料、半成品和成品的重金屬、農藥殘留。抽取原材料、成品檢測，DDT、DDV、毒死蜱、菊脂類等農藥存在殘留，重金屬存在殘留，Pb超標。結果見表6和表7。

3，在原材料/輔料（辣椒和白糖等）及低鹽榨菜生產加工過程中人為加入防腐劑，如苯甲酸鈉，山犁酸鉀等。檢測結果存在苯甲酸、山梨酸殘留。辣椒存在蘇丹紅殘留，白糖存在甜蜜素殘留。結果見表7。

4，殺菌溫度時間不足或過長，造成微生物增殖或產品失去固有風味。采取殺菌不足的樣品，在36℃條件下，因細菌增殖發生脹袋現象。殺菌過長，則產品失去其固有的嫩脆風味。

二、低鹽即食榨菜加工過程中的HACCP評估。詳見表1。

 

表1 低鹽即食榨菜加工危害評估

工序與環節	危害	程度
1.原料/輔料驗收	農藥、重金屬殘留、細菌性腐敗、物理性異物存在、化學防腐劑等，辣椒中蘇丹紅殘留，白糖中甜蜜素殘留	+++
2.開壇清洗	細菌污染	+++
3.修剪	污染、品質缺陷	++
4.改形	細菌污染、品質	++
5.脫鹽	污染、品質	++
6.脫水	污染、品質	+
7.分級	雜質、污染、品質	+
8.拌料	細菌污染，甜蜜素殘留，化學防腐劑殘留	+++
9.計重	細菌交叉污染	+
10.裝袋	交叉污染，包裝袋化學污染	++
11.真空封口	細菌再次污染	+++
12.殺菌	細菌、品質	+++
13.裝箱	物理損壞包裝再污染	+
14.儲運	物理損壞包裝再污染	+
15.加工用水	細菌、雜質、有害物質污染各環節	+++
16.用具與加工人員手	細菌	++
17.工人的健康	致病菌	++
18.車間內外環境	細菌	++

     注：+示輕度危害，++示中度危害，+++示重度危害。    

三、低鹽即食榨菜加工過程關鍵控制點的確立

    根據對出口低鹽即食榨菜加工各環節的衛生狀況檢測及出口產品檢驗的實際，分析如下。

1，原料本身含菌量高、化學污染較重 由于壇裝榨菜本身屬于農產品加工，當地加工條件較差，本身是經過生物發酵，產品的細菌量及酵母和霉菌含量極高，經再加工過程，產品污染嚴重，因低鹽無法長期保存，故原料是產生危害的主要原因之一。但經后殺菌工序可除去危害。對原材料農藥及常見重金屬殘留的檢測，存在殘留，而且Pb、毒死蜱等超出有關標準。檢出有苯甲酸鈉、山犁酸殘留等。后工序無法消除危害。

2，清洗脫鹽甩干污染較嚴重 壇裝榨菜開壇后，用清水淘洗、修剪去缺陷菜，經改形（切絲、片、丁），再用水脫鹽，甩干機脫水環節仍存在細菌污染，尤其是加工用水不及時更換，造成重復交叉污染。因而也是污染的重要環節之一。可經過殺菌消除危害。

    3，拌料又是造成再污染的最后因素 人工加入有關配料，由于其輔料均未有采用消毒處理，人為的增加了細菌量。殺菌工序可去除危害。但輔料中如辣椒中的蘇丹紅、白糖中的甜蜜素殘留在后工序中無法消除危害。

    4，真空封口是保持產品消毒或貯存的關鍵環節，封口不良會減少其貨架期限及細菌污染。后工序無法消除危害。

    5，殺菌是保證其產品的貨架期，產品質量的最關鍵環節，殺菌不徹底，會造成細菌在貯存過程中增殖，影響其品質，殺菌過度，會造成品質變差。后工序無法消除危害。

    6，個人、車間、工用具衛生又是其危害的一個環節，由于加工人員的手，與榨菜接觸的工用具，車間等的衛生狀況較差，都會直接影響其產品衛生。可用SSOP消除危害。

    據以上情況，結合工廠實際，對出口低鹽即食榨菜加工過程中危害進行評估，確定關鍵控制點為：

    (1)原料（或壇裝榨菜）/輔料驗收；(2)真空封口；(3)水煮沸殺菌。

    其控制的最大目的是減少微生物的污染，化學污染和物理危害，確保產品安全衛生符合進口國的要求，保障食用安全。

 

表2   原材料至成品不同環節細菌污染檢測    單位：個/g,ml,cm2，MPN/100g,ml

 

四、確定關鍵控制點的臨界值

    1，原料農藥和重金屬污染：生產季節對榨菜原料（壇裝榨菜）和低鹽即食榨菜進行六六六和DDT、菊脂類農藥、有機磷農藥、As，Pb，Cu，Sn，Cd等檢測。輔料：辣椒中的蘇丹紅及白糖中的甜蜜素殘留限量符合相關進口國家的標準。

2，真空封口，必須保證封口良好，真空度不得低于0.08Mpa。

    3，殺菌必須是沸水，防止假沸水，時間符合殺菌要求（不同內容物量其殺菌時間不同）。

五、保證關鍵控制點得到控制的措施和程序

    1, 測試手段：溫度計，符合國家計量部門的有關規定，分度為0.5℃；計時鐘帶有秒鐘，準確計時，定期校正，

    2, 檢測頻數：原/輔料化學物品的污染驗證，批批施行；軟包裝袋密封性及真空度逐機檢測；殺菌每鍋檢測。

3, 檢測方法：榨菜原料/輔料中農藥及其它有毒有害物質按國家和有關進口國家的要求檢測。真空包裝的密封性檢測按楊文友等（1998）報告的方法檢測。沸水殺菌可用感觀或溫度計測試，時間用計時鐘。

    4, 監控措施

    4.1 查驗農藥殘留、重金屬殘留、化學添加劑殘留監測報告，核查產品批次及產地。

    4.2 監控軟包裝袋的密封程度，真空度。

    4.3 監控殺菌時間和溫度。

5，SSOP控制方法：考慮到本產品的特點，其它直接接觸榨菜的工用具不宜用化學消毒藥品避免影響其產品的固有風味的實際，主要控制微生物的污染、生長與繁殖，特設計加工人員的手消毒采用常用的TC101消毒片（濃度：2片/5KG水）浸泡2分鐘以上，而直接接觸原料、半成品的工用具均采用82℃以上的熱水進行動態浸泡消毒5分鐘，既可減少化學消毒藥品的異味，又可降低其工藝污染。車間采用紫外線燈殺菌1小時左右。能顯著降低空氣中的細菌量，結果詳見表8，9，10，11。清洗脫鹽的加工用水，采用有效流動水的方法，以保證污染的細菌量處于最低狀態。清洗和殺菌似有降低農藥殘留的作用，見表6。本產品在嚴格按其加工工藝要求生產，嚴格執行GMP和SSOP，再實施HACCP計劃，可保證其產品安全。

 

表3 生產工藝環節的細菌污染檢測 單位：個/g、ml、cm2,MPN/100g,ml

 

表4 半成品在加工過程中細菌增殖結果     單位：個/ g

 *系真空封口后5小時后檢測

 

六、監控CCP時出現偏差采取以下修正措施

    1，拒收：投產前發現原料/輔料有化學污染，不符合要求，應拒收，停止投料生產。

     2，糾偏：CCP出現偏差能收回重新處理消除危害的實施處理，記錄。

3，扣留：發現已成為危害公共安全的嚴重危害，應保留記錄，組織評估，最終處理要報請有關部門認可。

   

表5 生產車間空氣沉降細菌數檢測       單位：個/5min*

     *系落下細菌數個/5min（標準瓊脂培養基，37℃，24小時）

 

表6 原料及成品農藥殘留的檢測  單位：mg/kg

 

表7 原料/輔料及成品重金屬及防腐劑殘留的檢測    單位：mg/kg  

 

表8 紫外線對加工車間空氣殺菌效果觀察

 

表9 應用TC101消毒劑對加工人員手消毒效果的動態觀察     單位：個/cm2

 

七、建立CCP記錄和有效的記錄保存系統

1, CCP記錄：出口低鹽即食榨菜原/輔料驗收記錄；封口記錄；殺菌記錄

    2，有效記錄保存系統：車間專門職檢驗員負責CCP的抽查檢測，并做好記錄；車間總檢負責每天現場抽查和復核CCP記錄，并交檢驗部門；檢驗部門檢查員現場抽查和監督、審核CCP記錄，整理歸檔。遇重大偏差時，應及時專題報告。

 

表10 主要工用具應用熱水和TC101消毒效果動態觀察（1）周轉箱 單位：個/cm2

   *TC101法1，2組系濃度為1片/5KG，3，4系2片/5KG水。

 

表11 主要工用具應用熱水消毒效果觀察（2）其它     單位：個/g,cm2

    注：1，2，3組系裝菜棒，4，5，6，7組系計量盤，8，9，10組系裝菜漏斗。

 

表12   各CCP的危害控制措施目標水平及偏差監控手段及糾正措施

 

八、建立HACCP系統正常驗證工作程序

1．組織對HACCP計劃的評價

1.1 從原料/輔料驗收到各加工環節中的微生物危害、化學危害、物理危害是否全部列入HACCP計劃。同時關注國際國內相關危害因子，及時予以分析評估。

    1.2 建立的CCP計劃能否消除或控制上述危害。

   1.3 計劃的偏差糾正措施，對出現的潛在危害的糾正處理，是否能保證產品的安全。

1.4 計劃的監控程序是否達到簡易、快速、準確地反映CCP臨界值，有效控制CCP的失誤。

1.5 其它方面，對HACCP計劃的修改、充實和補充。

2，實施關鍵控制點的檢查和驗證

2.1 按照CCP的操作程序，檢查是否受控，符合HACCP計劃的要求。

2.2 用微生物、物理、化學的方法，采取各CCP的樣品，檢查各項指標，進行CCP實施前后的對比，了解受控前后的微生物、物理和化學指標的狀況。

2.3 檢查在對比過程中，CCP出現偏差，是否按規定進行糾偏，是否符合HACCP計劃的實施的要求。

2.4 查CCP記錄，按計劃規定的時間，進行檢測記錄、出現偏差的處理記錄，是否符合HACCP計劃的要求。見表12。

小結與討論

   1，本研究運用HACCP原則，結合我國出口低鹽即食榨菜的實際情況，通過對4個低鹽即食榨菜加工廠的生物、物理、化學危害分析，確立原料/輔料驗收、軟包裝袋真空密封、沸水常壓殺菌三個工序為關鍵控制點。

    2，對非關鍵控制點，采用常用的TC101消毒片(2片/5KG水)對手消毒或82℃以上的熱水對其它工用具、生產車間采用紫外線殺菌等方法動態處理，能保證工藝中各環節及半成品處于最低污染狀態以及產品的衛生質量。近四年的應用，并對照未實施HACCP系統的生產廠，證明本方法是可行的。對成品微生物、主要農藥殘留、重金屬、化學防腐劑殘、蘇丹紅、甜蜜素等危害因子檢測，能達到有關進口國和本國的有關要求。整個生產環節微生物顯著降低，產品出口未發生安全問題，并取得了一定的信譽。

    3，本研究成果提示了減少殺菌時間，可改善該產品的獨特的嫩脆風味，值得進一步研究。

 

參考文獻：

[1]，孟洪德（1991）危害分析與關鍵控制點（HACCP） 現代商檢科技 4（1） 42-47；

[2]，富恩承 甄宏太 （1993） 出口安全食品工程研究 現代商檢科技 6（3）1-2;

[3]，蔡寶亮 （1996）出口凍菜HACCP的研究 食品科學 8（16） 18-23；

[4]，金小莞 荊志強 （1995） 出口凍熟龍蝦仁HACCP研究 現代商檢科技 4（5） 15-18；

[5]，楊文友 趙洪龍（1998）真空軟包裝榨菜密封性快速檢測方法研究 食品檢驗技術 1 21-24；

[6]，楊文友 趙洪龍 （1998） 對低鹽即食軟包裝榨菜商業無菌檢驗的探討 食品檢驗技術 2 33-35；

[7]，日本藥物學會編著，中華預防醫學會組譯，張洪祥主編譯，衛生試驗法.注解 華文出版社出版，1995年9月第1版，P1159。

 

Study on hazard analysis and crisis control point of low salt instant preserved vegetable

Yang wenyou et.al

Fuling inspection and quarantine bureau, CHONGQING

Summary: Export low salt instant preserved vegetable was studied by Hazard Analysis And Crisis Control Point which is spread used in other countries. Bacteria, mold microzyme, agriculture drug residue, sudan dye in capsicum and sodium cyclamate in white sugar in preserved vegetable processing, worker, equipment was inspected using Chinese GB or ZBX standard or ISO standard. Hazard analysis results show three crisis control points. they are raw materials, sealing by vacuum, sterilization. Control methods, processing tools washed by 82℃ water can obviously decreased bacteriform ,air in workshop by ultraviolet radiation, hand by TC-101 disinfect solution, were successful researched . those HACCP methods can ensure quality of low salt instant preserved vegetable, is worth to use widely.

Key words: low salt instant preserved vegetable hazard analysis crisis control

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