Part 2 無菌藥品放行關注的具體要點

（1）原輔料。原輔料的質量必須經過評估，確認其來自經批準的供應商（符合藥典標準），且該原料已由本企業正確接收、取樣并進行檢測合格，符合供應商與制造商確定的質量標準。在無菌保證方面，應當涵蓋微生物限度檢查。經檢測合格的原輔料才可用于產品生產。

原輔料一般包括接收、儲存、使用等環節，放行過程應對每個環節進行關注，重點關注：每批原材料、中間體或包裝材料的名稱和數量；供應商名稱以及有關資質文件；供應商的控制編號或其他識別編號；物料的內部編號；接收日期；物料使用的記錄；通QC對原輔料檢查情況；材料符合既定規格的檢查和評審的文件；不合格原材料、中間體或包裝材料的處理方式等。

（2）過程產品控制。無菌藥品生產的一個重要特點是在生產過程的不同階段對產品進行微生物監測。雖然這種監測可能與無菌或非無菌的概率沒有直接關系，但這種監測是一種很好的指標，可以判斷是否有什么地方出了問題或可能出問題。在這里，應該為從原材料開始合成到最終滅菌之間的每個處理階段建立和證明時間限制。

監測內容應包括：進料藥品成分和包裝成分的微生物限度和細菌內毒素監測；使用總細菌數（TVC）技術進行過程中生物負荷監測；預滅菌過濾生物負荷監測；消毒劑有效性測試，包括耐藥菌株檢查。

在批放行方面，有必要確認抽樣已經按照預先批準的抽樣計劃進行，所有的測試方法都應得到驗證。對任何超出限額或超出趨勢的結果進行評估，并對該批產品的影響進行評估。

此外，記錄應詳細說明：材料被按正確的順序使用；物料被混合和攪拌所需的時間長度；設備或產品的清潔保持時間，以確保它們在有效時間內使用。

以下也應作為中間生產的一部分進行評估：中間體的名稱、批號或代碼；完整的原材料和中間體清單；每種原料或中間體的準確數量或比例，包括計量單位。

另外，在批記錄中應詳細說明以下內容：要遵循的規程；使用的工藝參數范圍；用于關鍵設備準備的方法或參考方法（如清潔、裝配等）；取樣說明和過程控制，必要時應列出可接受標準；完成個別處理步驟和/或整個流程的時間限制；預期收率范圍等。

（3）環境監測評估。環境監測是評估制藥設施內環境質量能夠保持有效控制的一個重要手段。無菌生產過程的環境監測應制定方案，并經過批準。正式方案應將浮游菌、沉降菌、懸浮粒子以及工作人員衛生情況和設施設備打的表面微生物納入監測，取采樣（監測點）位置應進行評估，一般選取為可能對產品生產產生不利的位置。對于環境監測數據的異常，必須進行偏差調查，確定根本原因，并采取相應的糾正和預防措施。特別是當A級區域超標準時，需要進行詳細的評估，以確定該批是否適合放行。放行審核前應確認確信環境監測已按照方案計劃進行。

環境監測一般選用以下方式進行取采樣：

①被動空氣取樣：沉降碟；

②主動空氣采樣：容積式空氣采樣器；

③表面樣品：接觸（RODAC）碟；

④表面樣品：拭子；

⑥指盤（從事灌裝工作的人員需要）；

⑦衣袖/罩衣板（參與填充活動的工作人員所需）；

⑧粒子計數。

環境監測應貫穿于整個無菌灌裝全過程。批次相關的監控不僅包括灌裝期，還包括以下幾個階段：準備階段；灌裝階段、灌裝后灌裝機關鍵表面監測（包括灌裝泵、灌裝針等與藥液接觸的位置）。

（4）制藥用水的生物負荷和內毒素控制。制藥用水作為一般無菌藥品特別是注射劑使用量最大的物質，應當采用合適制備、儲存和分配方法以確保在使用時內毒素始終處于符合規定的水平。循環系統和用戶使用點需要定期監測內毒素和微生物負荷。比如，FDA規定內毒素濃度為＜0.25EU/mL，微生物負荷濃度為不超過10CFU/100mL（以R2A瓊脂為培養基，采用膜過濾法），并不得檢出耐熱菌。

圍繞水系統的各項控制措施應該到位。如果出現了任何控制故障，應盡快評估風險。通常水系統記錄不納入批生產記錄中，但批記錄審查過程應充分了解生產過程中水系統出現的任何偏差，并評估偏差對生產過程與產品質量的影響，尤其是與內毒素污染風險有關的影響。

（5）質量控制（QC）檢驗。應根據產品種類與性質及有關規定要求，確定QC檢驗的具體項目與方法，并建立該品種產品的檢驗記錄。檢驗記錄應當包括以下內容：

①為確保符合既定規范和標準而進行的所有檢測的完整數據；

②應對收到的用于檢測的樣品進行描述，包括物料名稱或來源、批號以及制造商和/或供應商；

③測試方法的參考依據；

④對每種測試中所使用的樣品重量或尺寸的說明，如該方法所描述的；

⑤必須提供全部參考標準品、試劑和標準溶液的制備和測試數據；

⑥應完整存檔檢驗過程產生的所有完整的原始記錄；

⑦與測試有關的所有計算的記錄，如測量單位、換算系數和等效系數；

⑧測試結果的聲明，以及它們如何與既定的驗收標準進行比較；

⑨需要提供對已建立的分析方法進行任何修改的理由；

⑩OOS調查。

（6）滅菌和去熱原控制。無菌生產過程的不同階段均需考慮滅菌或去熱原。部分操作是在生產過程中進行，部分為直接購入的無菌原輔包材。對于無菌原輔包材料，必須對供應商提供的檢驗合格證明進行評估，以確定滅菌有效性。此外，藥品生產企業應通過對供應商審計的方式，對供應商所承擔的無菌產品制造與滅菌效果進行監督與評估。

對于生產中進行的滅菌和去熱原過程，批放行過程必須包括對所有控制參數的評估。這些過程涉及到容器、小瓶、瓶塞等。對于最終滅菌的產品，滅菌是對成品進行的。重要的是，滅菌記錄應用于每次滅菌運行，并應作為批放行程序的一部分予以批準。

在去熱原作用下，這一過程是滅活內毒素所必需的。使用玻璃器皿進行無菌灌裝的產品，使用干熱隧道烘箱去熱原是過程的關鍵部分。FDA內毒素失活（去熱原）過程驗證的監管標準是，通過內毒素挑戰試驗，即去熱原烘箱的溫度和設備在烘箱內停留時間必須在控制參數之內（一般應大于250℃，30min），能夠將高劑量內毒素（＞10,000EU/裝置）容器，降低3個log10。USP新發布的《干熱去熱原（DRY HEAT DEPYROGENATION）》對去熱原標準進行了重新修訂，即處理后的樣品內毒素不大于0.1EU^[3]。

采用濕熱滅菌，與高壓滅菌器操作相關的最基本的要求是確保在滅菌前將滅菌器內空氣去除，因為熱空氣是實現無菌的非常差的介質。因此，在多孔負荷的高壓滅菌器中滅菌失敗幾乎都是由于空氣被困在負荷中。另一個需要評估的領域是確保負載是干的；由于蒸汽質量的問題而產生的濕負載是非無菌的標志。

此外，已有較多企業在滿足相容性的前提下大量使用無菌的一次性塑料設備來降低滅菌過程引發的各類風險。

（7）無菌過濾。與通過高溫使微生物滅活的過程不同，過濾是一種通過“去除”的方式降低微生物負荷的方法。過濾通常在無菌產品生產過程的不同階段進行。對于無菌灌裝的產品，半成品在進行灌裝前，最后一個步驟通常采用過濾除菌的方法。過濾方法已廣泛應用于無菌液體制劑的生產和氣體的無菌處理中。

過濾的一個重要前提是對濾膜、濾芯等進行孔隙和完整性測試。目前常用的無菌濾芯孔徑為0.22μm^[2]，完整性測試方法主要有起泡點檢測、前進流檢測以及水侵入檢測。常見的過濾器失效的主要原因有：殼體裝配不正確（發生頻繁高）；有缺陷或有缺陷的濾芯；膜失效（發生頻率低）；濾器本身存在微生物生長。

（8）生物凈化。用于無菌灌裝的隔離器等設備應經過生物凈化處理。最常見的方法是使用過氧化氫蒸汽。由于過氧化氫蒸汽沒有滲透能力，因此歐盟監管機構未將其歸類為消毒過程。

汽化過氧化氫（Vaporized Hydrogen Peroxide，VHP）是常用的隔離技術。常見的VHP制備方法是將液態過氧化氫汽化（在120℃），得到VHP和水蒸氣的混合物。作為一個“干燥”過程，VHP的濃度保持在一個給定的凝結點以下，這取決于區域溫度。與其他氣體去污劑相比，過氧化氫分解為水和氧，安全性較高，凈化過程無殘留。

選擇VHP方法必須考慮被凈化設備的物理性能，一般要求相對光滑，不透水，并且形狀允許所有表面暴露在蒸汽中。評估的關鍵參數包括過氧化氫蒸汽的濃度、濕度、溫度和蒸汽停留時間。

（9）偏差。一般來說，生產過程中應嚴格按照批準的流程操作，盡可能避免偏離工藝規程或者SOP的情況出現。任何偏離原有生產工藝、質量標準、操作規程等情況應進行如實記錄，并開展詳細調查，評估偏差對生產產品質量的影響，同時，要進行詳盡調查，找出發生偏差的根本原因，并采取適當的糾正和預防措施，避免此類情況的再次發生。

（10）其他方面。除以上重點關注情況外，需要考慮影響灌裝過程的其他因素，特別是那些可能影響無菌保證評估的方面，如停機記錄、生產線清洗記錄、設備和房間清潔記錄以及設備校準狀態、任何影響生產過程的變更等。