一、HACCP的概念

HACCP是用來控制食品安全危害的一種技術，是一種重要的食品管理體系。HACCP的縮寫是Hazard Analysis and Critical Control Point，即危害分析和關鍵控制點。國家標準GB/T15091-1994《食品工業基本術語》對其規定的定義是:

生產(加工)安全食品的一種控制手段：對原料、關鍵生產工序及影響產品安全的人為因素進行分析,確定加工過程中的關鍵環節,建立、完善監控程序和監控標準，采取規范的糾正措施。

國際標準CAC/RCP-1“食品衛生通則1997修訂3版”對HACCP的定義是：鑒別、評價和控制對食品安全至關重要的危害的一種體系。

較為常見的定義解釋為：HACCP是對可能發生在食品加工環節中的危害進行評估，進而采取控制的一種預防性的食品安全控制體系。有別于傳統的質量控制方法； HACCP是對原料、各生產工序中影響產品安全的各種因素進行分析，確定加工過程中的關鍵環節，建立并完善監控程序和監控標準，采取有效的糾正措施，將危害預防、消除或降低到消費者可接受水平，以確保食品加工者能為消費者提供更安全的食品。

HACCP表示危害分析的臨界控制點。確保食品在消費的生產、加工、制造、準備和食用等過程中的安全，在危害識別、評價和控制方面是一種科學、合理和系統的方法。但不代表健康方面一種不可接受的威脅。識別食品生產過程中可能發生的環節并采取適當的控制措施防止危害的發生。通過對加工過程的每一步進行監視和控制，從而降低危害發生的概率。

二、HACCP的基本術語：

危害(Hazard)

指食品中可能影響人體健康的生物性、化學性和物理性因素。

常見的危害包括：

Y生物性污染：致病性微生物及其毒素、寄生蟲、有毒動植物。

Y化學性污染：殺蟲劑、洗滌劑、抗生素、重金屬、濫用添加劑等。

Y物理性污染：金屬碎片、玻璃渣、石頭、木屑和放射性物質等。

危害分析(Hazard Analysis,HA)

指收集和有關的危害對導致這些危害產生和存在的條件；評估危害的嚴重性和危險性以判定危害的性質、程度和對人體健康的潛在影響以確定哪些危害對于食品安全是重要的。

引起食源性疾病的危害可分為三類：

Y威脅生命致害因子(LI)：如肉毒桿菌、霍亂弧菌、鼠傷寒沙門氏菌、河豚毒素、麻痹性貝類毒素等。

Y引起嚴重后果或慢性病的因子(SI)：如沙門氏菌、志賀氏菌、空腸彎曲菌、副溶血性弧菌、甲肝病毒、致病性大腸桿菌等。

Y造成中度或輕微疾病的因子(MI)：如產氣莢膜梭菌、蠟樣芽胞桿菌、多數寄生蟲、組胺類物質等。

嚴重性

指某個危害的大小或存在某種危害時所致后果的嚴重程度。

需要強調，嚴重性隨劑量和個體的不同而不同，通常劑量越高，疾病發生的嚴重程度就越高。高危人群(如嬰幼兒、病人、老年人)對微生物危害的敏感性比健康成人高，這些人患病的后果較嚴重。

危險性(Risk)

對危害發生可能性的估計。危險生可分為高(H)、中(M)、低(L)和忽略不計(N)。

關鍵控制點(Critical Control Point,CCP)

指一個操作環節，通過在該步驟施予一預防或控制措施，能消除或最大程度地降低一個或幾個危害。

關鍵控制點又可分為CCP1和CCP2兩種。CCP1是一個操作環節可以消除或預防危害，如高溫消毒。CCP2指一操作環節能最大程度地減少危害或延遲危害的發生，但不能完全消除危害，例如，冷藏易腐敗的食品。

控制措施(Control Measure)

指判定控制措施是否有效實行的指標。標準可以是感官指標，如色、香、味；物理性示，如時間、溫度；也可以化學性指標，如含鹽量、PH值；微生物學特性指標為菌落總數、致病菌數量。

三、HACCP的7個基本原理

HACCP是對食品加工、運輸以至銷售整個過程中的各種危害進行分析和控制，從而保證食品達到安全水平。它是一個系統的、連續性的食品衛生預防和控制方法。以HACCP為基礎的食品安全體系，是以HACCP的七個遠離為基礎的。HACCP理論是在不斷發展和完善的。1999年食品法典委員會（CAC）在《食品衛生通則》附錄《危害分析和關鍵控制點（HACCP）體系應用準則》中，將HACCP的7個原理確定為：

原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）

危害分析與預防控制措施是HACCP原理的基礎，也是建立HACCP計劃的第一步。企業應根據所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，結合工藝特點，進行詳細的分析。

原理2：確定關鍵控制點(Critical Control Point-CCP)

關鍵控制點（CCP）是能進行有效控制危害的加工點、步驟或程序，通過有效地控制--防止發生、消除危害，使之降低到可接受水平。

HACCP是產品/加工過程的特異性決定的。如果出現工廠位置、配合、加工過程、儀器設備、配料供方、衛生控制和其他支持性計劃、以及用戶的改變，CCP都可能改變。

原理3：確定與各CCP相關的關鍵限值（CL）

關鍵限值是非常重要的，而且應該合理、適宜、可操作性強、符合實際和實用。如果關鍵限值過嚴，即使沒有發生影響到食品安全危害，而就要求去采取糾偏措施，，如果過松，又會造成不安全的產品到了用戶手中。

原理4：確立CCP的監控程序，應用監控結果來調整及保持生產處于受控

企業應制定監控程序，并執行，以確定產品的性質或加工過程是否符合關鍵限值。

原理5：確立經監控認為關鍵控制點有失控時，應采取糾正措施(Corrective Actions)當監控表明，偏離關鍵限值或不符合關鍵限值時采取的程序或行動。如有可能，糾正措施一般應是在HACCP計劃中提前決定的。糾正措施一般包括兩步：

第一步：糾正或消除發生偏離CL的原因，重新加工控制第二步：確定在偏離期間生產的產品，并決定如何處理。采取糾正措施包括產品的處理情況時應加以記錄。

原理6：驗證程序(Verification Procedures)

用來確定HACCP體系是否按照HACCP計劃運轉，或者計劃是否需要修改，以及再被確認生效使用的方法、程序、檢測及審核手段。

原理7：記錄保持程序(Record-keeping Procedures)

企業在實行HACCP體系的全過程中，須有大量的技術文件和日常的監測記錄，這些記錄應是全面的，記錄應包括：體系文件，HACCP體系的記錄，HACCP小組的活動記錄，HACCP前提條件的執行、監控、檢查和糾正記錄。

四、HACCP標準體系的基本要求

（一）進行危害分析與提出預防控制措施

危害分析與預防控制措施是HACCP原理的基礎,是第一步工作,根據前面所學的食品中存在的危害以及相應的控制措施。但HACCP是針對產品,工序或工廠特異性,進行危害分析時應具體問題具體分析,請專家咨詢以及參考有關資料。

危害分析就是分析出顯著的危害進行加以控制,不能分析出過多的危害,從而失去了重點。

危害分析的基礎工作:

建立HACCP小組,描述產品以及分發的方式,確定可能產品將來消費群體以及消費方式,劃出流程圖和確證流程圖。

建立HACCP小組在建立和實施以及驗證HACCP計劃時是必要的,應包括多個方面的人員,如質量管理,控制人員,生產部門人員,實驗室人員,銷售人員,維修保養人員等,有時可以講外來的專家,負責人應熟知HACCP原理,經HACCP的培訓。　　描述產品以及發放的方式應簡明,準確，如：　

ABC蝦公司 : 冷凍熟的即食蝦

分發方式:冷凍

消費人群:一般公共

消費方式：是否需要進一步加熱或烹調。

以上是危害分析工作表的表頭內容。

劃出流程圖以及驗證其是否簡單完整。準確的流程圖是危害分析的關鍵。

危害分析工作單

對于組織記錄確定食品安全危害是很有用途的,由表頭,表格組成表格有6欄。第一欄為加工步驟或原料，第二欄就是可能存在的危害，；第三欄是危害的是否顯著危害，第四欄對前欄的進一步驗證，第五欄是否在該步驟或工序或以后的工序可以控制這些顯著危害，第六欄判斷是否是CCP。

我們已知HACCP是產品,工序和工廠特異性的,不同的產品有不同的危害,同一產品不同的加工方式存在不同危害,同一產品,同一加工工序而有不同的工廠仍然存在著不同危害。我們可根據經驗,流行病學調查,客戶投訴等等一切信息,做出準確判斷。所提供的范例不一定全部適合我們的情況,FDA的Guide也不一定全部符合我們的要求。甚至某些工序加工經過分析后可能沒有顯著危害,但應說明理由即可。FDA不要求搞形式化,只要求對危害按HACCP原理加以控制即可。

危害分析最好就有記錄,按工作表進行。

（二）確定關鍵控制點

關鍵控制點肯定是控制點，并不是所有的控制點都是關鍵控制點。

判斷樹(Decision tree)

通過上面所進行的危害分析,我們已知道什么是顯著危害,以及采取什么樣的預防措施來防止危害發生。但是危害介入的步驟,不一定就在該加工步驟進行控制，而在隨后步驟或工序上控制其危害，那么后面的工序就是CCP。確定CCP容易混淆,但決定樹是一個好幫手。判斷樹是四個連續問題組成:

問題1.在加工過程中存在的確定的顯著危害,是否在這步或后部的工序中有預防措施?如果回答,有,回答問題2。如果回答無,則回答是否有必要在這步控制點食品安全危害。如果回答"NO",則不是CCP。如果回答"YES",則說明加工工藝,原料或原因不能控制保證必要的食品安全,應重新改進產品等設計,包括預防措施。另外只有顯著危害,而又沒有預防止措施,則不是CCP則需改進。在有些情況,的確沒有合適的預防措施。在這種情況進一步說明HACCP不能保證100％的食品安全。

問題2.這一加工步驟是否能消除可能發生的顯著危害或降低到一定水平(可接受水平)?

如果回答"YES"。還應考慮一下,這步是否最佳,如果時，則是CCP。 如果回答"NO",則回答問題3。

問題3.是否已確定的危害能影響判定產品可接受水平,或者這些危害會增到使產品不可接受水平?

如果回答"NO",則不是"CCP"。主要考慮危害的污染或界入,即是否存在或是否要發生或是要增加? 如果"YES" ,回答問題4。

問題4.是否下邊的工序能消除已確定的危害或減少到可接受的水平? 如回答"NO",這一步是CCP。 如回答 "YES",這一步不是CCP,而下道工序才能CCP。

CCP的改變

我們已多次提到CCP 或HACCP的是產品,加工過程特異性,對于已確定的關鍵點,如果出現工廠位置,配方,加工過程,儀器設備,配料供方,衛生控制和其它支持性計劃改變以及用戶的改變,CCP都可能改變。另外,一個CCP可能可以控制多個危害,如加熱可以消滅致病性細菌,以及寄生蟲,或冷凍,冷藏可以防止致病性微生物生長和組胺的生成。而反過來,有些危害則需多個CCP來控制,如鯖魚罐頭,在原料收購,緩化,切臺,三個CCP來控制組胺的形成。

（三）建立關鍵限值

操作者在實際工作中,制定比關鍵界限更嚴格的標準,一但發現可能趨向偏離CL,但又沒有發生時,就采取調整加工,使CCP處于受控狀態,而不需要采取糾正措施。

CL的建立：

是非常重要的,而且應該合理,適宜,可操作性強,實際,實用。

如果關鍵界限過嚴,即使沒有發生影響到食品安全危害而就要求去采取糾正措施,如果進松,又會造成不安全的產品到了用戶手中�？傊�一般不會是現成的或明顯的,CL值的確定需要科學依據。

好的關鍵界限應該是：

直觀(objective)、易切實監測 (Readily monitored)、僅基于食品安全(Based in food safety)、允許規定在時間內、能使只銷毀或處理少量產品就采取糾正措施 (allow for corrective actions short product of destruction)、　　不能打破常規方式(not violated routinely)、不是GMP或SSOP措施(Not GMP or SSOP measures)、不能違背法規(cannot violate regulation)。

在實際工作中,多用一些物理的(時間,溫度 ,純度,大小)、化學的(PH計值,水活度計, 鹽量計)作為關鍵限值，而不要用費時費錢,需要樣品量大而且結果不均一的微生物學限量或指標，如不得檢出致病菌。另外實際上可操作性強，如測蝦片的中心溫度操作性不強，而測油的溫度,速度以及厚度則達到相應的要求。　　總而言之,CL值的確定與經驗以及實際情況而定。

有經驗的企業家在實際都設有操作界限,通過加工調整來避免出現偏離CL值而需進行采取糾正措施。

加工調整:當偏離操作界限時,而采取措施將其加工調整回到操作界限之內。不同于糾正措施。需要①分離,隔離在偏離期間的產品,亦經過有資格的人員評估后得處理：銷毀；返工；降級。②分析產生的原因,并采取糾正措施。③驗證、分析采取糾正措施是否有效,是否還需改變HACCP計劃。④需要正確記錄。

（四）關鍵控制點的監控

制定監控計劃或程序

①監控什么? (What will be monitored) 就是確定產品的性質或加工過程是否符合關鍵界限(測量,觀察)。

②如何監測(How critical limits and preventive measures will be monitored)即如何進行監控關鍵界限和預防措施。

首先是保證快速結果,而微生物學實驗則既費時,費樣品而且代表性意義不大,一般不作為監控方法,但在驗證,產品檢驗時確定進行微生物學方法檢驗。

一般常用的方法有:溫度計(自動或人工),鐘表,PH計,水活度計(AW)。鹽量計,傳感器以及分析儀器。測量儀器的精度,相應的環境以及校驗都必須符合相應的要求或被監控的要求。由監測量儀器的誤差,在制定CL值應加以充分考慮。

③監測的頻率:監控可以是連續的，可以是非連續的。當然連續監 控最好,如自動溫度,時間記錄儀,金屬探測儀,因為這樣一旦出現偏離或異常,偏離操作界限就采取加工調整,一旦偏離關鍵界限就采取糾正措施。應注意:連續檢測儀器的本身也應定期查看,并不是設置的連續監控就完事大吉了,監控這些自動記錄的周期愈短愈好,因為其影響產品的返工和損失,監控這些自動記錄的周期至少能使不正常的產品進入裝運前就能被分離出。當然有的自動監測設備同時裝有報警裝置，就不影響產品的安全,不用人工監控自動記錄。

如果不能進行連續監控,那么有必要確定監控的周期，以便能發現可能了現的偏離CL或操作限值。應充分考慮到產品生產加工是否穩定或變異有多大　　產品的正常值與關鍵界限是否相近?加工者對出現危害后受影響的產品量多少?

④誰來監控(Who will monitoring):

明確責任,一般是生產線上的操作工,設備操作者,監督人員,質量控制保證人員,維修人員。

（五）糾正措施

糾正措施一般包括兩步即糾正或消除發生偏離CL的原因,重新進行加工控制,第二步確定在偏離期間生產的并決定如何處理。

采取糾正措施包括產品的處理情況時應加以記錄。

必要時采取糾正措施后還應驗證是否有效,如果連續出現偏離時,要進行重新驗證HACCP計劃。

采取糾正措施:

第一步:糾正,消除產生偏離的原因,將CCP返到受控狀態之下。

一旦發生偏離CL,應立即報告,并立即采取糾正措施,所需時間愈短則就使加工偏離CL的時間就愈短,這樣就能盡快恢復正常生產,重新將CCP處于受控之下,而且受到影響的不合格產品(注不一定是不安全)就愈少,經濟損失就愈小。

糾正措施可以包括在HACCP計劃中,而且使工廠的員工能正確地進行操作。應分析產生偏離的原因并予以改正或消除,以防止再次發生。 如偏離關鍵界不在事先考慮的范圍之內(也就是沒有已制定好的糾正措施)，一旦又可能再次發生偏離CL時,要進行調整加工過程或產品,或者要重新評審HACCP計劃。

第二步:隔離,評估和處理在偏離期間生產品的產品。

專家或授權人員,或通過實驗(生物,物理,化學)確定這些產品是否存在有食品安全危害

如果沒有危害,可以放行，如有危害,但通過返工或重新加工或改作它用

糾正措施的格式：

If(說明情況) /hen(敘述采取的糾正措施)。

糾正措施的記錄

如果采取糾正措施,應該加以記錄。

記錄應包括:產品的鑒定、描述偏離、整個糾正措施(包括受影響產品的處理)、負責采取糾正措施的人員姓名、必要時驗證結果。

（六）記錄的保存

1.記錄的要求：

總的要求:所有有記錄都必須至少包括以下內容:加工者或進品商的名稱和地址,記錄所反映的工作日期和時間,操作者的簽字或署名,適當的時間,包括產品的特性以及代碼,以及加工過程或其它信息資料,也應包括在記錄中。

記錄的保存期限:對于冷藏產品,一般至少保存一年,對于冷凍或質架穩定的商品應至少保存二年。對于其它說明加工設備,加工工藝等方面的研究報告,科學評估的結果應至少保存二年。

2、應該保存的記錄

CCP監控控制記錄；

采取糾正措施記錄；

驗證記錄:包括監控設備的檢驗記錄,最終產品和中間產品的檢驗記錄；

HACCP計劃以及支持性材料,HACCP計劃(不必要包括危害分析工作表,有最好)支持性材料(HACCP小組成員以及其責任,建立HACCP的基礎工作,如有關科學研究,實驗報告以及必要有先決程序如GMP、SSOP)。

3.記錄審核:

作為驗證程序的一部,在建立和實施HACCP時,加工企業應根據要求,經過培訓合格的人員應對所有CCP監控記錄、采取糾正措施記錄、加工控制檢驗設備的校正記錄和中間產品最終產品的檢驗記錄，進行定期審核。

①監控記錄以及審核:HACCP監控記錄是證明CCP處于受控狀態的最原始的材料，作為管理工具，使CCP符合HACCP計劃要求。監控記錄應該記錄實際發生的事實，完整，準確，真實，實際數值(而不是"OK"或"符合要求"等),而且應該至少每周審核一次，并簽字，注明日期。

②糾正措施記錄:一但出現偏離CL,應立即采取糾正措施。采取糾正措施就是消除,糾正產生偏差的原因,并將CCP返回到受控狀態,隔離分析,處理在偏離期間生產的受影響的產品,必要時應驗證,糾正措施的有效性。記錄這些活動是必要的。審核時主要判定是否按照HACCP計劃去執行,應在實施后的一周內完成審核。

③驗證記錄以及審核:

修改HACCP計劃(原料,配方,加工,設備,包裝,運輸)

加工者評審對供方附保證或證書驗證的記錄即如原料來源,附有證書或保函,但在接受貨物時,進行了對這些驗證記錄加以審核的結果。

驗證監控設備的準確度和以及校驗記錄。

微生物學試驗結果,中間產品,最終產品的微生物分析結果。

現場檢查結果。

對驗證記錄的評審沒有明顯的時間限定,只是要在合理的時間內進行審核。

（七）驗證程序

驗證的內容：

確認CCP 的驗證、監控設備的校正、有針對性的取樣檢測、CCP 記錄的復查、系統的驗證、審核、最終產品的微生物試驗、執法機構。

確認：搜集信息進行評估，決定 HACCP 正常實施時，是否能有效的控制了食品中的安全危害。

確認方法：結合基本的科學原則、運用科學的數據、依靠專家的意見、生產中進行觀察或檢測。

確認對象：HACCP 計劃的每一環節從危害分析到驗證對策作出科學技術上的復查。

確認頻率：最初的確認、下列情況下應采取確認：

改變原料、改變產品或加工、驗證數據出現相反的結果重復出現偏差、有關危害和控制手段的新信息生產中的觀察、誰來確認:HACCP小組和受過適當培訓或經驗豐富的人員。

CCP的驗證: CCP 的記錄復查

校準：校準記錄的復查,針對性的樣品檢測

HACCP 系統的驗證

審核：檢查產品說明和生產流程的準確性。

檢查工藝過程是否按照 HACCP 計劃被監控、檢查工藝過程確實在關鍵界限內操作、檢查記錄是否準確、是否按要求進行記錄、審核記錄的復查活動是否在 HACCP 計劃的規定的位置進行了監控活動、監控活動是否按 HACCP 計劃規定的頻率執行、監控表明發生了關鍵界限的偏差時，是否有了糾偏行動、設備是否按 HACCP 計劃進行了校準、最終產品的微生物試驗。

執法機構執行驗證活動，包括：

對 HACCP 計劃及其修改的復查、對 CCP 監控記錄的復查、對糾偏記錄的復查、對驗證記錄的復查、檢查操作現場，HACCP 計劃執行情況及記錄保存情況　　抽樣分析。

HACCP 系統的驗證頻率：每年一次，系統發生故障、產品、加工發生顯著變化。

五、HACCP的特點

針對性：針對性強，主要針對食品的安全衛生,是為了保證食品生產系統中任何任何可能出現的危害或有危害危險的地方得到控制。

預防性：是一種用于保護食品防止生物、化學和物理的危害的管理工具,它強調企業自身在生產全過程的控制作用,而不是最終的產品檢測或者是政府部門的監管作用。

經濟性：設立關鍵控制點控制食品的安全衛生,降低了食品安全衛生的檢測成本,同以往的食品安全控制體系比較,具有較高的經濟效益和社會效益。

實用性：已世界各國得到了廣泛的應用和發展。

強制性：被世界各國的官方所接受，并被用來強制執行.同時,也被聯合國糧農組織和世界衛生組織聯合食品法典委員會CAC的認同。

動態性： HACCP中的關鍵控制點隨產品、生產條件等因素改變而改變,企業如果出現設備\檢測儀器\人員等的變化,都可能導致HACCP計劃的改變。雖然,HACCP是一個預防體系，但絕不是一個零風險體系。

六、HACCP 的起源發展

（一）創立階段（60年代－91年）

60 代初 美國Pillsbury公司應用于航空食品的生產

1971年 美國Pillsbury公司公開提出HACCP

1972年 美國 FDA 開始培訓有關人員

1974年 美國 FDA 將HACCP 原理應用于低酸罐頭生產

1985年 美國科學院NAS 評價并宣布采用 HACCP

1987年 美國成立食品微生物基準咨詢委員會NACMCF

1992年 NACMCF 采納了HACCP 原理

1993年 FAO/WHO 食品法典委員會批準《HACCP 體系應用準則》

1997年 FAO/WHO 食品法典委員會頒布《HACCP 體系應用準則》

（二）應用階段

1 、FAO/WHO （食品法典委員會）

1993年，FAO／WHO食品法典委員會CAC批準了《HACCP體系應用準則》。1997年又頒發了新版法典指南《HACCP體系及其應用準則》，作為《食品法典——食品衛生基礎文件》三個文件之一，該指南已被廣泛地接受并得到了國際上普遍的采納。該指南應用于所有魚、凍魚、魚糜；軟體貝類；咸魚，煙熏魚；水產罐頭；模擬蟹肉；養殖水產品的HACCP模式。

FAO/WHO認為根據世界貿易組織（WTO）的協定，FAO/WHO食品法典委員會制定的法典規范或準則被視為衡量各國食品是否符合衛生安全的尺度。

2、歐盟

94/356/EC 決議

歐共體93/43/EEC,已經包括了食品加工企業要建立以HACCP為基礎的管理體系,以確保食品安全的要求。

歐盟92/5/EEC 和94/65/EEC指令中均要求肉類加工企業建立自我檢查體系,即HACCP體系。

歐盟94/356/EC 決議規定在歐洲市場上銷售的水產品必須是應用HACCP遠離實施安全控制所生產的。

3、美國

美國食品與藥物管理局(FDA)：FDA于1999年4月修訂了低酸罐頭食品法規和酸化食品法規，并首次運用了HACCP原理，FDA還在1994年8月公布了食品和安全保障計劃，倡導在整個食品行業中使用HACCP體系。

2001年1月19日，FDA頒布了果蔬汁產品實施HACCP的最終法規，面對當今食品安全的新的威脅和挑戰,FDA已將HACCP作為修訂美國食品安全保證計劃的基礎，以實施更大范圍的HACCP管理。

4、加拿大、澳大利亞、英國、日本、新加坡

加拿大衛生部指定了《食品良好制造法規》，包括了遵循HACCP遠離對食品生產實施控制的要求；海洋漁業署制定了以HACCP原理為基礎的《質量管理綱要》,規定了水產品加工企業建立關鍵控制點和監控這些關鍵控制點的質量管理的最低要求，這使得加拿大水產品行業成為世界上第一個受到HACCP計劃管理的加工業；農業部食品檢驗局制定了食品安全促進計劃(FSEP)，該計劃目前至少已提出了11種食品HACCP一般模式。

澳大利亞檢驗檢疫署正在建立有關水產品、乳制品和蛋制品的新的檢驗體系，該體系要，食品工廠對各種所生產的食品都要有書面的HACCP計劃，該計劃一旦被檢驗檢疫署批準就成為檢驗檢疫署官員實施檢驗的基礎。

新西蘭農業部食品法規機構于1997年3月向該國食品加工企業提供了HACCP原理的生產和檢驗體系的基礎，并認為HACCP體系的應用，將減少了畜、禽胴體污染的可檢測指標，并提高了加工和檢驗的效率。

1993年，日本厚生省發表了“食用雞加工腸HACCP衛生管理指南”。同年，日本政府對水產品采取“HACCP管理辦法”提出了實施方案。目前日本已對約27種食品的HACCP進行了研究。