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一、GMP缺陷之《機構與人員》
1.將中間產品的取樣、檢驗等職責交由生產部門負責。
2.培訓落實不到位，培訓針對性差。新員工未掌握操作技能即獨立操作。
3.生產管理、質量管理人員偏少，在有人請假時不能及時管理到位。
4.特殊崗位缺乏有實際經驗的人員上崗。
5.質量負責人沒有經過相應的培訓。
6.進入潔凈區的維修人員未進行微生物知識培訓。
7.對進入不同潔凈級別區（室）的外來人員，未進行個人衛生、更衣等要求的現場指導。
8.潔凈服未進行編號，不同潔凈級別衣物在一起清洗、整理。
二、GMP缺陷之《廠房與設施》
1.功能間面積偏小，生產物料存放及人員操作空間不夠，容易造成混淆、交叉污染。
2.未按維修計劃對廠房進行維修保養，不能提供相關記錄。
3.廠房改造圖紙不受控，沒有版本號，不能追蹤修訂歷史。
4.廠房設計不合理，儲存物品區同時作為人流通道。
5.企業對多產品共用廠房設施、設備的風險評估不充分。
6.新安裝設備設施或硬件改造無記錄，改造后未進行驗證、修改文件、人員培訓。
7.在線生產過程中，加工過的物料與未加工過的物料放在同一墊板上，且容器無物料名稱。
8.溫、濕度監控點不具有代表性。溫、濕度，壓差出現超標情況，未采取適當處理措施，未按偏差管理制度執行，記錄與實際不符。
9.對產塵大房間的氣流流型未進行確認，不能充分證明該區域的粉塵不外泄。
10.下水管管徑過小，排污水時溢至周圍地面。水槽及蓋板過小，水封過淺，無法形成水封。
11.車間產塵操作間除塵設施除塵能力不夠，方法不正確，除塵效果不好。
12.包裝區域不同的包裝線之間未采取有效的物理隔離。
13.接受、發放和發運區域不能有效地保證物料、產品不受外界（如雪、雨）的影響。
14.在生產區和質量控制區進行取樣，未建立防止污染、交叉污染、混淆和差錯的書面程序。
15.生物檢定、微生物和放射性同位素的實驗室未分開設置。
16.倉儲間和質量控制區的飲水間設在操作區內，影響操作。
三、GMP缺陷之《設備管理》
1.設備安裝位置靠近排風口，對氣流流型造成影響，并增加污染風險。
2.設備維護、維修記錄和設備運行記錄不一致，同一時間設備既在運行又在維修。
3.電子秤精度不能滿足使用崗位個別物料的投料精度。
4.使用電子天平稱量樣品，加載樣品時用清零功能清零，再取下被稱樣品時，該數顯示復數示值。
5.在未采取必要的防護措施情況下，對生產過程的設備進行維護。
6.生產結束拆卸磨具發現有個別破損，未對前期生產的產品進行質量追蹤。
7.對維護、維修造成相應的偏差分析不夠，或未按變更控制程序進行。
8.已清潔的設備、容器、部件與待清潔的設備、容器、部件放同一房間，未有效隔離。
9.對生產和檢驗使用的關鍵計量器和控制設備未按檢驗周期進行。
10.計量器、控制設備的標示信息不清洗或標示內容有誤。
11.水質檢測取樣點設計不合理，水質監測缺乏代表性。
12.純水管道設計不合理，有超過管徑6倍的盲管。
13.純水儲罐安裝的疏水性除菌過濾器，未按規定期更換，或無更換記錄。
14.純水輸送管路存有無法排空的低位處（如埋入地下）。
15.多個車間共用一套制水系統，儲罐采用并聯方式各自運行。當某個車間停產時，純水系統的儲存、分配管路停止運行，未對停用系統再次恢復使用前清潔、滅菌和再確認情況下做出評價和規定，停運部分形成盲端，易滋生微生物。
16.未對純水系統運行過程中出現的偏差進行分析處理。
17.未制定設備的預防性維修計劃和規程，使用臨時性的方法進行設備維護。
18.設備未在規定的標準范圍內運行。如混合機的混合量超出設備規定的標準量。
19.設備生產能力與產品實際產量不匹配。
四、GMP缺陷之《物料與產品》
1.物料未按照“先進先出”的原則進行發放。
2.對一次接受多個批次的物料，混為一批進行取樣、檢驗和放行。
3.沒有對進場物料進行逐件核對或鑒別，也沒有進行供應商現場資料審計。
4.物料在儲存過程中倉庫溫控系統出現故障，儲存溫度超標，沒有對物料質量情況進行評估而繼續用于生產。
5.某產品已經稱量的多種物料堆放在一起，沒有任何標識。
6.某中間產品的儲存期限未經驗證，沒有數據支持。將超出復檢期的物料用于身產。
7.某物料的標示貼在了外包裝桶蓋上，而桶蓋挪動易與其他物料混淆。
8.不同品種、規格的標簽存放在同一儲藏柜中，沒加標示容易用錯。
9.未對標簽的發出、使用和退回數額進行平衡核算。
10.不合格中間產品標示不醒目，未設置專門隔離區域。
11.回收批次產品的有效期未按照回收處理中的最早批次確定。
12.個別產品返工工藝控制參數與工藝存在不一致情況。
13.某批次產品經重新加工后，僅按照常規檢驗項目進行了檢查，合格后放行。質量部門沒有對重新加工后的產品進行評估。
14.某產品同一批號不同退貨渠道的退貨產品沒有分開存放和記錄。
15.企業品種共用的生產設備的清潔驗證中，在參照物質的選擇上未考慮到過敏原的影響。設備清潔驗證結果不能完全證明共用設備是否會影響清潔。
五、GMP缺陷之《確認與驗證》
1.工藝規程中將原料物的過篩目數作為關鍵工藝參數，但在工藝驗證方案中未將其列入。
2.變更了混合機的轉速后，未進行混合后物料均一性的再確認。
3.清潔驗證中使用直接擦拭取樣方式進行設備清洗后的殘留取樣，但該擦拭取樣方式未執行取樣回收率的測試。
4.同一條生產線上共生產三種產品，選擇了一種產品為代表執行清潔驗證，但該產品生產后的清潔工藝與另外兩種不同。
5.產品生產工藝驗證時控制的溫度與批生產記錄的實際生產控制溫度不一致。
6.驗證記錄內容不全，缺少原始性。
7.驗證過程發生偏差時，無偏差處理的相關補充說明和記錄。
8.驗證實施時未嚴格按照驗證方案的內容進行，且未進行變更說明。
9.對蒸汽滅菌器驗證時裝載的滅菌物品數量，與平時實際使用該滅菌器時裝載的滅菌物品數量不一致。
六、GMP缺陷之《文件管理》
1.工藝規程中的工藝流程與注冊工藝不符。
2.操作規程內容簡單，不具有操作性。
3.企業產品的質量標準只執行現行的藥典標準，未執行注冊標準。
4.文件的修訂沒有按照程序執行，未按規定定期審核修訂，沒有修訂的相關記錄。
5.某些記錄沒有足夠的空格，當記錄出現填寫錯誤時，改后的數據字跡很小，難以辨認。
6.因忙于操作等原因，未及時填寫操作記錄、簽字，事后寫回憶錄。
7.為將自動打印記錄粘在批記錄后面，自動打印記錄沒有操作人簽名。熱敏打印數據沒有復印，數據不易保存。
8.生產崗位記錄隨意劃改，更改處沒有更改人簽名及標注日期。
9.某設備變更后批生產量加大，沒制定或修訂相應的工藝規程，工藝沒有進行再驗證。
10.工藝規程中未明確同一產品不同規格的包裝形式的操作要求。
11.某糖衣片工藝規程中未對晾片操作工藝工序環境的溫、濕度作出規定。
12.有特殊儲存條件要求的產品，其工藝規程未對待包裝產品的儲存條件、儲存時間做出規定。
13.批記錄設計較復雜，需填寫的文字內容較多，不便于記錄且易出差錯。
14.現場記錄以空白紙代替，事后謄寫記錄。
15.發生停電或設備故障，生產斷數小時，批記錄未如實記載，也未按偏差處理程序進行報告。
16.批包裝記錄中未詳細記錄包裝中發生的偏差。
七、GMP缺陷之《質量控制與質量保證》
1.實驗室使用的工作對照品不能溯源，標定記錄中未能提供國家法定對照品的相關信息。多次使用自制對照品未通過定期標化證明其效價或含量在有效期內的穩定性。
2.取樣管理不規范，未根據不同劑型、不同包裝制定相應的取樣操作規程；使用未經處理的樣品容器而影響檢驗效果。
3.某產品鑒別試驗中，標準規定為加某種試劑數毫升（ml），企業的檢驗記錄為格式化記錄，沒有記錄試劑操作中加入試劑的準確數量。
4.國家標準對某一產品的標準進行了修訂，企業直接采用了國家標準方法，未進行必要的方法驗證。
5.某制劑的中間產品含量測定結果超出企業規定標準，但未進行調查和處理。
6.某產品的儲存條件為常溫保存，但企業將產品在陰涼處保存。留樣保存條件與規定不一致。
7.某工作對照品未規定有效期，或規定了有效期但未進行必要的驗證和確認。
8.某產品的持續穩定性考察結果及數據未形成完整報告，也未經質量管理負責人審核。
9.企業委托第三方實驗室對產品進行穩定性考察，但只出具了考察報告，未能提供詳細的試驗方案、試驗記錄、資質證明。
10.對關鍵參數的記錄及判斷不科學，沒有記錄指標的詳細變化情況，無法對趨勢進行分析。
11.企業改變了原料供應商，變更實施后評估數據不足，未對實施變更后的產品穩定性進行考察。
12.某產品的分析方法使用的色譜柱型號和規格發生了變化，未按照分析方法對變更進行審批。
13.企業的年度偏差臺賬，多次對偏差原因都歸結為員工操作失誤導致。制定的糾正預防措施都是對員工進行培訓，培訓內容均為設備標示相關問題。
14.成品庫夏季溫、濕度有偏離規定要求的時段，倉庫只進行了簡單備注記錄，未上報質量部門，未按偏差管理標準進行管理。
15.供應商可以提供某一物料的多種規格，且有不同的質量標準，但是物料供應處的合格供應商資料中，沒有物料供應商提供物料的規格信息。
16.現場審計記錄不詳細，沒有記錄必要的儀器、設備、人員等詳細信息。僅僅是在格式化的記錄表格中用“是”“否”來標示。
17.供應商生產狀況發生了較大變化，未對其進行重新評估。
18.質量回顧性分析數據不全面，對發現的不良趨勢未提出并建立明確的整改措施。
19.電子數據完整性存在如下缺陷：
（1）高效液相色譜儀等儀器工作站無審計追蹤功能；
�。�2）與設備連接的計算機設置有一個用戶名和密碼，工作站軟件未設置；
�。�3）電腦顯示日期與實際日期不相符；
�。�4）含量測定使用的EXICL計算表格未進行驗證；
（5）批檢驗激勵圖譜與工作站上的圖譜對不上，記錄有刪除和更改；
�。�6）企業未建立計算機系統管理規程，規定使用和管理人員的職責和權限，以及數據錄入、復核、備份、保管等相應要求
八、GMP缺陷之《生產管理》
1.實際生產批量超出工藝規程規定的最大批量。
2.制劑產品用回收率計算代替物料平衡計算。
3.總混料斗出料時與接料斗密封不嚴，有粉塵擴散，易造成交叉污染。
4.生產現場存在沒有標識的容器或工具。
5.管道連接無防止錯接的設計，操作沒有復核人員復核。
6.清潔后并在有效期內的料斗內壁殘留有水珠，或觸摸有殘留物。
7生產狀態標示信息內容不全，沒有標明“理論產量”。
8.待分裝容器沒有進行編號管理，可追溯性差，無法確定是否進行了清潔。
9.用于檢查漏貼標簽的在線檢測設備未定期進行測試，沒有測試記錄。
10.偏差調查處理記錄中有重新包裝行為，但批包裝記錄中未體現重新包裝的內容及記錄。
11.企業規定包裝工序中間檢查頻次為每班兩次，但檢測記錄中無檢查時間，無法實現追溯。
12.工藝規程與原始注冊申報工藝不一致；擅自更改生產工藝；批生產記錄未按實際生產操作過程記錄。生產記錄數據前后出現矛盾。
九、GMP缺陷之《產品發運與召回》
1.退貨產品在未經質量部門依據操作規程嚴格評價即已重新銷售。
2.發運記錄不完全，缺少收貨單位的詳細地址及聯系方式。
3.合箱產品外箱上只標明了一個批次產品的生產日期、有效期。
4.合箱記錄填寫錯誤，合箱批號與產品生產日期不符。
5.未對召回產品進行分級，召回產品的過程記錄不完整。
6.召回的產品不能保證每一個包裝容器上都掛有清晰醒目的標志。
十、GMP缺陷之《自檢》
1.組織定期自檢的效果差，未明確自檢小組中各部門的相關職責。
2.自檢無整改計劃，整改措施未落實。
3.企業的質量審計不足以確認某質量體系是有效地滿足其質量體系的目標要求。
4.自檢報告內容不全，對缺陷的描述不完整、不清晰。
5.未對缺陷項目進行跟蹤檢查，對自檢中發現的偏差未提出詳細的糾正預防措施。
6.未考慮整改措施對原系統的改變，如新增陰涼庫、調配檢驗儀器等。
7.直接修改工藝參數，未進行分析評估及工藝驗證；直接修改文件，未進行相關驗證。
