一、質量檢驗的定義

質量檢驗:對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量、試驗，并將結果與規定的質量要求進行比較，以判斷每項特性合格情況的一種活動/過程。

質量檢驗是質量管理工作的一個重要環節，它具有鑒別、把關、預防、報告職能，即可以防止不合格品流出，又為預防不合格提供依據。

二、質量檢驗的職能

三、質量檢驗的方式

按檢驗的數量劃分為全數檢驗、抽樣檢驗兩類，兩者的主要區別如下：

四、質量檢驗方式的選擇要點

（一）、全數檢驗

1、選擇要求：   

（1）產品價值高但檢驗費用不高時應全數檢驗；

（2）關鍵質量特性和安全性指標應全數檢驗 ；

（3）生產批量不大 質量又無可靠措施保證時應全數檢驗 ；

（4）產品質量不穩定時 應全數檢驗 ；

（5）精度要求比較高或對下道工序加工影響比較大的質量特性要全數檢驗；

（6）手工操作比重大、質量不穩定的加工工序所生產的產品要全數檢驗 ；

（7）用戶退回的不合格交驗品應全數重檢篩選不合格產品。

2、全數檢驗存在的問題   

（1）有些產品的產量很大，對其進行全數檢驗需花費大量的人力、物力、財力，需增加人員、添置設備、多設檢驗站點。

（2）在數量多、速度快、時間長等情況下，全數檢驗容易產生錯檢和漏檢。

（3）人力有限的條件下進行全檢，勢必要縮短每個產品的檢驗時間或減少檢驗項目，這將降低產品質量的保證程序。

（4）全數檢驗是一種消極的檢驗方法，不能引起生產者對產品質量的關心。

特別提示：全數檢驗不能用于破壞性檢測等一些試驗費用昂貴的檢驗，對價值低、批量大的產品采用全檢顯得很不經濟，全檢也存在著錯檢、漏檢。在一次全檢中平均只能檢出70%的不合格品，如果希望得到產品100%合格，必須重復多次進行全數檢驗才能接近100%合格，檢驗誤差與批量大小、不合格率高低 、檢驗技術水平 、責任心強弱等因素有關。

（二）、抽樣檢驗

1、選擇要求   

（1）量多值低且允許有不合格品混入的檢驗；

（2）檢驗項目較多時；

（3）希望檢驗費用較少時；

（4）生產批量大、 產品質量比較穩定的情況；

（5）不易劃分單位產品的連續產品 、例如鋼水、粉狀產品等 ；

（6）帶有破壞性檢驗項目的產品；

（7）生產效率高、 檢驗時間長的產品；

（8）有少數產品不合格不會造成重大損失的情況；

（9）希望檢驗對供應商改進質量起促進作用，強調生產方風險的場合。

2、抽樣檢驗的缺點  

（1） 經抽檢合格的產品批中混雜一定數量的不合格品、抽檢存在一個錯判風險。

（2）當批不合格時，拒收的是整個產品批，生產方損失嚴重，迫使生產方不得不重視提高產品質量，強化質量管理。

（3）抽檢所提供的質量情報比全檢少。

3、抽樣檢驗的重點說明

抽樣檢驗就是從批量N中抽取部分產品樣本n進行檢驗，通過樣本質量來判斷整體質量，用盡量少的樣本量來盡可能準確的判定總體（批）的質量。

（1）檢驗設計時，應先熟悉制程，對不穩定的因素應事先了解掌握，抓住其重點項目進行檢驗，并做重點控制，包括：

a.該產品以前曾有異樣，不良記錄較高

b.使用機器不穩定（含模具、夾具）

c.有材料不甚理想的訊息

d.有新產品、新員工加入時

（2）抽樣計劃屬于可調整型

抽樣一般使用正常抽樣，可根據交驗的產品的穩定性調整檢驗的寬嚴程度，當生產方提供的產品質量較好時，可放寬檢驗，如果生產方的產品交驗批量下降，則采用加嚴檢驗，嚴格程度調整之間關系為：

GB/T2828.1檢驗的轉移規則

（3）隨檢驗的不良狀況需做相應的調整

產品檢驗的目的是保證產品質量，使生產的產品滿足客戶需求。但需注意的是，提高產品質量的最終目的是滿足客戶需求，因此在這個意義上說，并非產品質量控制的越嚴越好。

因此，我們要隨時關注生產過程的狀況和檢驗結果，根據生產控制的重點變化和檢驗的不良狀況做出檢驗方案的調整。

部分食品企業的檢驗、監測項目的抽樣要求（示例）：

3.3.2 車間環境、工器具及個人衛生

3.3.2.1 車間照度、空氣凈度由品控部抽檢，每月一次；

3.3.2.2 工器具、加工人員等食品接觸面由品控部進行涂抹檢驗，每月兩次。

3.3.3車間用水

品控部每月進行微生物檢驗一至兩次，按車間水龍頭編號輪回采樣；每年送當地衛生防疫部門做全項檢驗兩次。

3.3.4車間消毒液濃度品控部每周抽檢一次。

3.3.生產過程半成品檢驗

操作工人及車間負責人按《工藝標準》，隨時對半成品的感官指標進行自檢、互檢和監督檢驗，品控部進行抽檢。

對半成品的理化指標，品控部根據《工藝標準》進行抽樣檢驗。

3.4完工檢驗

由品管部在生產結束后、產品入庫前完成抽檢檢驗，一般常規項目為感官檢驗、部分理化指標、非致病性微生物指標、包裝等。

包括驗證前面工序的檢驗是否完成、結果是否符合要求，對所有檢驗數據進行復核，檢驗被檢物標志是否齊全。