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一、設計與開發
客戶特殊要求沒有得到識別或實施
特殊特性（包括產品和過程）沒有識別并控制
DFMEA或PFMEA沒有考慮到潛在的或已發生的失效
特殊特性的符號沒有在過程文件中標識
PFMEA和控制計劃之間缺少聯系
無法證明PFMEA和控制計劃是動態文件
最高管理層沒有參與階段性評審
過程能力沒有針對新過程進行評估
PFMEA中“S”、“O”和“D”的評分不正確
部分性能試驗條件與客戶要求不相符
二、質量管理體系總要求/質量手冊
質量管理體系中的過程沒有得到識別
過程之間的順序及相互關系沒有規定在質量手冊中
對所識別的過程沒有規定其業績指標
沒有對過程業績指標進行監視
過程業績指標與質量目標之間缺少聯系
三、管理評審
最高管理者沒有參與管理評審
沒有識別組織內的過程
沒有制定過程績效指標，也沒有作為管理評審的輸入
沒有考慮客戶的特殊要求
沒有考慮對體系，產品和資源的改進
沒有對改進措施進行監控
輸入沒有覆蓋標準里的要求
四、采購/產品批準過程
沒有將與原材料和零配件有關的特殊特性傳遞給供應商
沒有規定和執行對供應商生產批準過程的要求
所選擇的供應商沒有經過認可，或在供應商發生改變，遷址等變化后沒有對其重新認可
沒有對供應商進行質量體系的開發
沒有對供應商的供貨表現進行監控，沒有監控額外運費
沒有就產品的接受準則與供應商達成一致
五、生產和服務提供的控制
作業準備沒有進行驗證
控制計劃中規定的控制方法與作業指導書中規定的不一致，并且沒有落實在實際生產過程中
生產計劃不是訂單驅動，并且沒有對其完成情況進行監控
沒有按照作業指導書中規定的過程參數的要求對其進行監控
沒有對過程控制文件中表明的特殊特性進行過程能力的監控
對統計控制圖中的異常狀況沒有進行分析
對生產工序中產品進行的檢驗不 能滿足產品的要求
當生產過程不穩定或過程能力不足時沒有采取措施
六、標識與可追溯性
組織內過程中存放的產品沒有標識
標識中沒有檢驗和試驗狀態
無法對生產的產品做到追溯性，特別是安全性
對有存儲期限要求的產品或原材料在生產周期中沒有標識其時間要求
不合格或過期產品沒有及時標識
七、監視與測量裝置的控制
沒有提供符合要求的校準記錄
測試軟件沒有進行校準
沒有依據產品要求制定監視和測量設備的允許準則
無法做到校準結果與國際和國家標準的追溯性
對于內部校準，沒有內校記錄
沒有制定內校規范，內校記錄里沒有體現標準器具
限度樣品沒有定期確認
沒有對控制計劃中規定的測量系統進行測量系統分析
所用的外部計量機構沒有通過實驗室認可
八、能力、意識和培訓
崗位能力要求沒有確定
沒有根據培訓需求制訂培訓計劃
從事與產品質量有關的工作人員不能證明是勝任的
培訓計劃沒有考慮所有員工，包括臨時工和轉崗員工
沒有建立方法測量員工意識
生產中員工的安全性與傷害風險
九、不合格品控制/糾正/預防措施
不合格品沒有及時隔離
不合格品的讓步接受沒有得到客戶的批準或組織內的批準
沒有針對顧客關心的問題或組織中關鍵的問題對所發生的不合格制定優先減少計劃
對不合格采取糾正措施沒有進行原因分析
糾正措施不具備可行性
沒有對糾正措施的有效性進行驗證
不合格原因和糾正措施沒有反饋回FMEA，并且沒有考慮到類似產品
沒有考慮預防和防錯方法
十、持續改進
與糾正措施的概念混淆
沒有分析現狀，也沒有制定新的目標
沒有從組織整體質量管理體系或制造過程中考慮持續改進
