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一、驗收入庫工作流程
二、查驗相關文件與證明
1、原輔料和內、外包裝材料應查驗供方產品質量證明文件（合格證、檢測合格報告單等）；
2、進口物料應有口岸檢驗機構的檢驗報告書，或進口許可證、原產地證明等證明附件。
三、物料初驗
1、原輔料、半成品、成品和內、外包裝材料等物料的有害生物檢查
對于所有進入庫房的原輔料、半成品、成品和內、外包裝材料等物料，庫管員要檢查有害生物危害情況（如是否老鼠噬咬等活動的痕跡、有無蠅蟲活動痕跡和殘骸等），一旦發現有害生物噬咬活動過的痕跡，本批物料不得入庫，按不合格品進行處理。
2、原輔料、成品、半成品外包裝和重量的初驗
a.檢查外包裝。
內容包括：品名、規格、批號、件數、包裝容器的完整性（是否受潮、發霉、破損、鉛封及軋印是否完好）。
凡交驗批次物料中任何單位包裝物料具有上述項目中的任何一項與規定不符，判為該單位包裝物料不合格。
若揀選出的不合格品件數超出到貨總件數的5%，則判定本批交驗物料不合格。不合格品及不合格批次按《不合格品與潛在不安全產品控制程序》執行。
b. 重量驗收。
每批到貨總件數小于等于5件時，逐件稱重；6-20件時，隨機抽查稱重6件；21-60件時，隨機抽查稱重10件，超過60件時，隨機抽查稱重16件。
抽檢過程中，發現實際重量與標示重量不符（超過《定量包裝商品計量監督管理辦法要求》的范圍），應逐件稱重，統計總重量偏差。報供應鏈部或生產管理部門，與供貨單位聯系處理。
c. 初驗合格后
庫管員填寫“物料驗收記錄”，并辦理暫入庫手續，物料轉入待驗狀態，以黃色繩圍欄。同時填寫“檢驗申檢單”，通知質量管理部取樣，進行物料內在質量檢驗。
3、內、外包裝材料初驗
a.外包裝材料（不與產品直接接觸的包裝材料）的檢查內容：
包材名稱、規格尺寸、印刷內容、包材破損情況、有無異物、情節情況等應逐件進行檢查揀選，若揀選出的不合格品總量超出本批總量的5%，則判斷本批包材不合格。揀選出的不合格品及不合格批次按《不合格品及潛在不安全產品控制程序》執行。
b.內包裝材料（與產品直接接觸的包裝材料）的檢查內容：
包材名稱、規格尺寸、印刷內容、包材破損情況、有無異物、清潔情況等應逐件進行檢查揀選，若揀選出的不合格品總量超出本批總量的5%，則判斷本批包材不合格。揀選出的不合格品及不合格批次按《不合格品及潛在不安全產品控制程序》執行。
四、取樣與檢測
按《取樣標準操作規程》和《產品質量檢驗和控制制度》執行。
五、檢測后物料的管理
1、若檢測結果合格，庫管員憑供方或公司檢測報告單負責變更物料狀態由待驗轉為合格。
2、若經質量管理部檢測，判定為不合格，庫管員負責變更物料狀態由待驗轉為不合格，按《不合格品與潛在不安全產品控制程序》執行。
六、入庫管理其他注意事項
1、通常情況下，收發貨區除備有清潔的托盤外，不允許堆放其它物件。
2、物料進、出倉庫不得同時進行。
3、易燃易爆及有毒有害等危險品的入庫與驗收工作按《化學品管理辦法》執行。
七、物料發放
1、生產人員應提前持經審批的“出庫單”，在生產開始前送至庫管員。
2、庫管員核對無誤后按“出庫單”備料。
3、庫管員按“先進先出”的原則發放物料，未經檢驗和不合格的物料嚴禁發放。
4、生產人員與庫管員認真核對物料的名稱、數量等內容，并確保物料外包裝標示正確無誤。
5、發送物料后，庫管員應及時記錄，注明物料的去向與結存情況。
6、對于生產車間因特殊原因提出的補料時，生產人員應補寫 “補料單”。庫管員按經生產管理人員審批后的“補料單” 進行物料發放。
7、庫管員必須做到無“出庫單”或內容填寫不清、不全，不得發料。
八、物料退庫
1、發放到車間的物料，如在使用過程中，出現異常情況，生產人員應通知質控員進行相應的處理，判定合格，則繼續用于生產；若不合格，生產人員應及時將其退回庫房，庫管員按《不合格品與潛在不安全產品控制程序》進行處理。
2、產品生產完畢，生產現場剩余物料均需退庫。
3、庫管員接受退料時應嚴格檢查退料的包裝標志、品名、數量等是否與實物相符，確認無誤后予以退料。
4、退庫的物料重新放置到貨位上，庫管員及時進行賬務處理。
5、再次發放時，合格的退庫物料須優先發放。
