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供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。
在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
一、供應商選擇的十個原則
總原則——全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控制、成本控制、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。
簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素。
靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。
學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施。
每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。
管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
如今出現了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監控平臺可全程實時監控分析供貨商各個環節的質量狀況，從而達到管控質量的目的，讓不良品不往外流。主要體現：
有效追蹤廠商對不良問題的改善執行狀況。
采購商與供應商之間的質量信息實時的動態互動，有效達到PDCA循環目的。
雙方無紙化的作業及數據圖表的快速查找生成，節約了成本達到互贏的局面。
采購商可依據廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂槍打鳥，節約人力資源。
數據查詢方便快捷，無需通過供應商，數據真實可靠。
四、供應商的開發與考核
（一）供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
價格：根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
1、品質
批退率：根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次，判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
平均合格率：根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%）÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
總合格率：根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
2、交期交量
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
配合度（服務）：配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。
將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
（二）供應商評估主要有哪些控制要點？
通常供應商評估的控制要點主要有以下幾個方面：
1、供應商的安選及選擇條件。
2、供應商的品質保證能力的調查。
3、供應商的樣品品質鑒定。
4、供應商評估內容及步驟的確定。
5、供應商評估結論的審核與批準。
6、合格供應商的批準。
7、合格供應商檔案的建立。
8、合格供應商的供貨情況定期監督與考核。
9、根據供應商定期考核情況，進行優勝劣汰或輔導。
10、監督以及發現問題的處置。
（三）對供應商的控制方法主要有哪些？
對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1、派常駐代表。
2、定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3、設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4、成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5、要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6、組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7、由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8、進貨檢驗。
（四）選擇合格的供應商有哪些方法？
合格的供應商應具備提供滿足規范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有：
1、供應商生產能力的評價。
2、供應商品質保證體系的現場評價。
3、產品樣品的評價。
4、對比類似產品的歷史情況。
5、對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6、對比其他使用者的使用經驗。
（五）供應商等級評定評分標準
供應商等級評定評分標準（供參考）
1、 批次合格率的評分標準（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完為止，每特采1批扣2分。
批次合格率計算方式：當月IQC檢驗合格批數÷交貨總批數×100％
執行MRB流程，取消代用稱謂。
2、 制程PPM值評分標準（25分）：
制程PPM值超過限度，每增加100PPM扣1分，扣完為止，客戶對來料抱怨每次扣2分。
PPM值計算方式：當月生產線發生的不良數÷交貨總數×1000000
3、 交貨及時率的評分標準（30分）：
交貨準時配合度良好30分，每延期一天扣3分，當月延期交貨累積超過5天以上，無論最終評分多少，不能評為C級以上。
交貨及時率的確定方法：依據供應商交貨及時率匯總表，采購部填寫訂單欄，倉庫填寫供應商實際交貨日期、數量，確定交貨及時率。
4、 服務態度（5分）：
重工、批退配合度不好、處理不徹底每次扣2分。
5、 品質改善及時性和效果（10分）：
同一不良現象改善不及時或效果不佳每次扣2分。
6、 文件回覆及時性與合理性（5分）：
文件未按指定時間回覆每次扣1分，回覆不具體、不確實每次扣2分。
等級評定：
綠色 A級 90－100分 請保持
藍色 B級 80－ 89分 正常抽樣，請努力
黃色 C級 70－ 79分 加嚴抽樣，請改善
紅色 D級 70分以下 列入考察，有關損失將扣款；連續三個月被評為D級，取消供應商資格
注：評為B級以下的供應商，須對不良項目回覆改善對策；
客戶指定的供應商，如不符合要求，將向客戶提出取消該供應商資格。
