1．成立HACCP小組。HACCP計劃在擬定時，需要事先搜集資料，了解分析國內外先進的控制辦法。HACCP小組應由具有不同專業知識的人員組成，必須熟悉企業產品的實際情況，有對不安全因此及其危害分析的知識和能力，能夠提出防止危害的方法技術，并采取可行的實施監控措施。

    2．描述產品。對產品及其特性，規格與安全性進行全面描述，內容應包括產品具體成份少，物理或化學特性、包裝、安全信息、加工方法、貯存方法和食用方法等。

    3．確定產品用途及消費對象。實施HACCP計劃的食品應確定其最終消費者，特別要關注特殊消費人群，如老人、兒童、婦女、體弱者或免疫系統有缺陷的人。食品的使用說明書要明示由何類人群消費、食用目的和如何食用等內容。
 
    4．編制工藝流程圖。工藝流程圖要包括從始至終整個HACCP計劃的范圍。流程圖應包括環節操作步驟，不可含糊不清，在制作流程圖和進行系統規劃的時候，應有現場工作人員參加，為潛在污染的確定提出控制措施提供便利條件。

    5．現場驗證工藝流程圖。HACCP小組成員在整個生產過程中以“邊走邊談”的方式，對生產工藝流程圖進行確認。如果有誤，應加以修改調整。如改變操作控制條件、調整配方、改進設備等，應對偏離的地方加以糾正，以確保流程圖的準確性、適用性和完整性。工藝流程圖是危害分析的基礎，不經過現場驗證，難以確定其的準確性和科學性。 

    6．危害分析及確定控制措施。在HACCP方案中;HACCP小組應識別生產安全衛生食品必須排除或要減少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP最重要的一環。按食品生產的流程圖，HACCP小組要列出各工藝步驟可能會發生的所有危害及其控制措施，包括有些可能發生的事，如突然停電而延遲加工，半成品臨時儲存等。危害包括生物性（微生物、昆蟲及人為的）、化學性（農藥、毒索、化學污染物、藥物殘留、合成添加劑等），和物理性（雜質、軟硬度）的危害。在生產過程中，危害可能是來自子原輔料的、加工工藝的、設備的、包裝貯運的、人為的等方面。在危害中尤其是不能允許致病
菌的存在與增殖及不可接受的毒素和化學物質的產生。因而危害分析強調要對危害的出現可能、分類、程度進行定性與定量評估。
   
對食品生產過程中每一個危害都要有對應的、有效的預防措施。這些措施和辦法可以排除或減少危害出現，使其達到可接受水平。對于微生物引起的危害，一般是采用：原輔料、半成品的無害化生產，并加以清洗、消毒、冷藏、快速干制、氣調等；加工過程采用調pH值與控制水分活度；實行熱力、凍結、發酵；添加抑菌劑、防腐劑、抗氧化劑處理；防止人流物流交叉污染等；重視設備清洗及安全使用；強調操作人員的身體健康、個人衛生和安全生產意識；包裝物要達到食品安全要求；貯運過程防止損壞和二次污染。對昆蟲、寄生蟲等可采用加熱、冷凍、輻射、人工剔除、氣體調節等。如是化學污染引起，應嚴格控制產品原輔料的衛生，防止重金屬污染和農藥殘留，不添加人工合成色素與有害添加劑，防止貯藏過程有毒化學成分的產生。如是物理因素引起的傷害，可采用提供質量保證證書、原料嚴格檢測、遮光、去雜抗氧化劑等辦法解決。

    7．確定關鍵控制點。盡量減少危害是實施HACCP的最終目標。可用一個關鍵控制點去控制多個危害，同樣，一種危害也可能需幾個關鍵點去控制，決定關鍵點是否可以控制主要看是防止、排除或減少到消費者能否接受的水平。CCP的數量取決于產品工藝的復雜性和性質范圍。HACCP執行人員常采用判斷樹來認定CCP，即對工藝流程圖中確定的各控制點使用判斷樹按先后回答每一個問題，按次序進行審定。

    8．確定關鍵控制限值。關鍵控制限是一個區別能否接受的標準，即保證食品安全的允許限值。關鍵控制限決定了產品的安全與不安全、質量好與壞的區別。關鍵限值的確定，一般可參考有關法規、標準、文獻、實驗結果，如果一時找不到適合的限值，實際中應選用一個保守的參數值。在生產實踐中，一般不用微生物指標作為關鍵限值，可考慮用溫度、時間、流速、pH值、水分含量、鹽度、密度等參數。所有用于限值的數據、資料應存檔，以作為HACCP計劃的支持性文件。

    9．關鍵控制點的監控制度。建立臨近程序，目的是跟蹤加工操作，識別可能出現的偏差，提出加工控制的書面文件，以便應用監控結果進行加工調整和保持控制，從而確保所有CCP都在規定的條件下運行。監控有兩種形式：現場監控和非現場監控。監控可以是連續的，也可以是非連續的，即在線監控和離線監控。最佳的方法是連續的即在線監控。非連續監控是點控制，對樣品及測定點應有代表性。監控內容應明確，監控制度應可行，監控人員應掌握監控所具有的知識和技能，正確使用好溫、濕度計、自動溫度控制儀、pH計、水分活度計及其它生化測定設備。監控過程所獲數據、資料應由專門人員進行評價。

    10．建立糾偏措施。糾偏措施是針對關鍵控制點控制限值所出現的偏差而采取的行動。糾偏行動要解決兩類問題。一類是制定使工藝重新處于控制之中的措施；一類是擬定好CCP失控時期生產出的食品的處理辦法。對每次所施行的這兩類糾偏行為都要記入HACCP記錄檔案，并應明確產生的原因及責任所在。

    11．建立審核程序。審核的目的是確認制定的HACCP方案的準確性，通過審核得到的信息可以用來改進HACCP體系。通過審核可以了解所規定并實施的HACGP系統是否處于準確的工作狀態中，能否做到確保食品安全。內容包括兩個方面：驗證所應用的HACCP操作程序，是否還適合產品，對工藝危害的控制是否正常、充分和有效；驗證所擬定的監控措施和糾偏措施是否仍然適用。

    審核時要復查整個HACCP計劃及其記錄檔案。驗證方法與具體內容包括：要求原輔料、半成品供貨方提件產品合格證證明；檢測儀器標準，并對儀器表校正的記錄進行審查；復查HACCP計劃制定及其記錄和有關文件；審查HACCP內容體系及工作日記與記錄；復查偏差情況和產品處理情況；CCP記錄及其控制是否正常檢查；對中間產品和最終產品的微生物檢驗；評價所制訂的目標限值和容差，不合格產品淘汰記錄；調查市場供應中與產品有關的意想不到的衛生和腐敗問題；復查已知的、假想的消費者對產品的使用情況及反應記錄。

    12．建立記錄和文件管理系統。記錄是采取措施的書面證據，沒有記錄等于什么都沒有做。因此，認真及時和精確的記錄及資料保存是不可缺少的。HACCP程序應文件化，文件和記錄的保存應合乎操作種類和規范。保存的文件有：說明HACCP系統的各種措施（手段）；用于危害分析采用的數據；與產品安全有關的所做出的決定；監控方法及記錄；用于危害分析采用的數據；與產品、安全有關的所做出的決定；監控方法及記錄；由操作者簽名和審核者簽名的監控記錄；偏差與糾偏記錄；審定報告等及HACCP計劃表；危害分析工作表；HACCP執行小組會上報告及總結等。

    各項記錄在歸檔前要經嚴格審核，CCP監控記錄、限值偏差與糾正記錄、驗證記錄、衛生管理記錄等所有記錄內容，要在規定的時間（一般在下、交班前）內及時由工廠管理代表審核，如通過審核，審核員要在記錄上簽字并寫上當時時間。所有的HACCP記錄歸檔后妥善保管，美國對海產品的規定是生產之日起至少要保存1年，冷凍與耐保藏產品要保存2年。

    在完成整個HACCP計劃后，要盡快以草案形式成文，并在HACCP小組成員中傳閱修改，或寄給有關專家征求意見，吸納對草案有益的修改意見并編人草案中，經HACCP小組成員一次審核修改后成為最終版本，供上報有關部門審批或在企業質量管理中應用。