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HACCP是危害分析關鍵控制點的簡稱，作為保證食品安全的預防性技術管理系統(tǒng)，由食品的危害分析（HA）和關鍵控制點（CCP）兩部分組成。HACCP系統(tǒng)是20世紀60年代初，由美國食品生產者與美國航天規(guī)劃署合作首次建立，是一種以良好生產規(guī)范（GMP）和衛(wèi)生標操作程序（SSOP）為基礎的食品安全質量控制系統(tǒng)，1993年國際食品法典委員會（CAC）推薦HACCP系統(tǒng)為保障食品安全最經濟有效的途徑。近些年來，HACCP系統(tǒng)在越來越多的國家尤其是在發(fā)達國家的食品加工行業(yè)中得到普遍采用。而且，HACCP系統(tǒng)作為控制食源性疾患最為有效的措施，現(xiàn)已得到國際和國內權威機構的認可。在我國，HACCP體系在出口產品中的應用，使影響出口產品衛(wèi)生安全的因素（微生物超標、農藥殘留、添加劑過量等）得到有效控制。
魔芋精粉生產工藝
魔芋精粉生產工藝
包裝材料驗收
HACCP在生產加工中的應用
1．魔芋精粉生產過程危害分析和預防措施見表1。
表1 危害分析及CCP
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加工步驟
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潛在危害
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是否顯著
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判斷依據(jù)
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控制措施
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是否ccp
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原料驗收
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生物的：1）沙門氏菌
2）大腸桿菌
化學的：農藥殘留
物理的：無
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是
是
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生物：有爆發(fā)的歷史
化學的：生長過程中使用農藥
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原料驗收、清洗、烘干
原料驗收
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否
是
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初清理
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生物的：致病菌污染
化學的：無
物理的：玻璃和金屬
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否
否
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人手、工器具
通過機洗、刮皮等工序控制
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機器清洗
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生物的：致病菌污染
化學的：無
物理的：泥沙、玻璃和金屬
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否
否
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對機器定期清洗、消毒
后序工序可進行控制
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刮皮
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生物的：致病菌污染
化學的、物理的：無
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是
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人手、工器具引入
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通過OPRP控制
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切片
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生物的：致病菌
化學的、物理的：無
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是
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切片機污染
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通過OPRP控制
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否
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一次烘干
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生物的：致病菌
化學的：SO2
物理的：無
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是
是
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前段工序引入
人工加入硫磺
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適當?shù)臏囟取r間
控制SO2加入總量
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否
是
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二次烘干
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生物化學物理的：無
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初選片、分級選片
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生物的：致病菌
化學的、物理的：無
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否
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通過OPRP控制
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粉碎
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生物的、化學的：無
物理的：金屬
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是
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設備疲勞
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對設備定期進行維護、人工篩分
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否
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分離
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生物化學物理的：無
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機器篩選
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生物的、化學的：無
物理的：金屬
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是
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加工過程引入
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人工篩粉
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否
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人工篩選
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生物的、化學的：無
物理的：金屬碎屑
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是
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加工過程引入
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人工篩粉
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否
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包裝材料驗收
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生物的：病原體二次污染
化學物理的：無
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是
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來自不明區(qū)域的包裝材料
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按照作業(yè)文件“輔料控制規(guī)程”進行驗收
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否
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成品包裝、入庫
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生物的、化學的、物理的：無
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出廠檢驗
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生物化學物理的：無
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運輸
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生物的：致病菌
化學、物理的：無
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否
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控制運輸溫度、濕度、保證運輸工具的清潔、密閉。
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2．各CCP的控制標準。
嚴格執(zhí)行鮮魔芋原料接收標準，按照原料驗收程序進行驗收。嚴格控制所收購鮮魔芋的單個重量、外表的光滑度、表皮的受損度等指標。所收購商品芋的單個重量一般在0.5～2kg為宜。個頭太小，葡甘露糖不夠成熟，粘度較低；鮮芋個頭過大，水分含量太高，影響精粉的產量。同時，通過農殘檢測嚴格控制農藥殘留和重金屬項目不得超標（NY/T494-2002）。
芋片（條）從切片機出來后進入水平振動干燥機（又稱硫化床）進行酶鈍化和一次干燥。正常情況下供硫磺量為800～1000克／小時，原料投入量為0.5～0.65噸。定期觀察一次烘干出口質量變化情況，及時調節(jié)加入硫磺量和原料投入量。在芋片進入硫化床的初級階段里，倉里不但濕溫度高，濕度也很高，酶在濕熱條件下易于鈍化，以破壞它的活性。此時要注意監(jiān)測儀上顯示硫化床上下層的溫度數(shù)據(jù)，上層約為70～90℃，下層為100～125℃，溫度過高，芋片就會被烤糊；溫度過低，芋片易粘連。振動硫化床一般與網帶式干燥機串聯(lián)為成套設備，通常芋片在硫化床內經3～5分鐘鈍化處理和8～10分鐘分段干燥即可。
3．魔芋精粉生產加中工HACCP計劃見表2。
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關鍵控制點
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危害
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關鍵限值
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監(jiān)控
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糾偏行動
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驗 證
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記錄保持
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監(jiān)控對象
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監(jiān)控方法
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監(jiān)控頻率
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監(jiān)控人員
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CCP1
原料驗收
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農藥殘留（詳見“危害分析”農藥殘留限量要求）
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（詳見“危害分析”農藥殘留限量要求）
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農藥殘留檢測報告、原料驗記記錄
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用農殘檢測儀進行測定
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每批
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質檢部門、原料驗收人員
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拒收不合格原料
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A、對《農藥殘留檢測報告》、《原料驗收記錄》進行復核；B、對《糾偏行動記錄》進行復核；
C、對監(jiān)控活動和糾偏行動進行現(xiàn)場觀察；D、每個產季開始后對原料進行取樣送云南出入境檢驗驗疫局對農藥殘留和重金屬含量進行檢測。
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農藥殘留檢測報告
糾偏行動記錄
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CCP2
一次烘干
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SO2
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在正常生產情況下，控制硫磺加入的總量，每小時800～1000g，原料投入量0.5～0.65噸/小 時
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硫磺添加量
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1、控制硫磺加入的總量
2、控制原料投入量
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每小時一次
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投料人員
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定期觀察一次烘干出口產品質量變化情況，及時調節(jié)加入硫磺量和原料投入量。
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A、每年對臺稱、溫度計進行一次檢定；B、每班結束后對烘干溫度、S02用量監(jiān)控記錄表進行復核；C、對《糾偏行動記錄》進行復核；
D、當質檢員對一次烘干出口或對記錄進行觀察時，發(fā)現(xiàn)存在不符合HACCP計劃要求的情況，就必須填寫糾偏行動記錄通知質檢負責人對受影響批次的產品進行隔離標識，并組織受懷疑產品的評估和處理，最后的處理意見必須得到總經理批準；
E、對監(jiān)控活動和糾偏行動進行現(xiàn)場觀察。
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烘干溫度、S02用量監(jiān)控記錄表、測量設備內校記錄表、糾偏行動記錄
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表2 HACCP計劃
結論
1．通過本研究, 我們認為：原料驗收中農藥殘留、一次烘干硫磺添加量是關鍵控制點；
2．HACCP的實行能夠在生產出現(xiàn)意外時，及時、準確、有程序地處理偏差情況，極大限度地降低損失；
3．HACCP 的實施，使魔芋精粉產品質量安全得到提高，同時使企業(yè)的管理水平上檔次。
